小龙虾，学名克氏螯虾（Cambarus Clarkii），其肉味鲜美，营养丰富，蛋白质含量高于一般鱼类，超过鸡蛋的蛋白质含量。虾肉中锌、碘、硒等微量元素的含量也高于其它食品，且肌肉纤维细嫩，易于人体消化吸收。不仅如此，该虾出肉率达20%左右，可加工虾仁、虾尾。且从甲壳中提取的甲壳素和甲壳糖胺等工业原料，广泛应用于农业、食品、医药、烟草、造纸、印染、日化等领域，加工增值潜力很大。
出口冻煮淡水小龙虾及其制品是我国主要出口食品之一，主要销往美国和欧盟等发达国家，具较高经济效益，在出口创汇方面意义重大。出口冻煮小龙虾是高风险敏感性食品，微生物和药物残留是该食品控制的重点，因而在加工中对卫生要求应非常严格。如何搞好冻煮小龙虾仁的加工，具有一定的研究价值。
一、加工中主要设备、工艺流程
1.主要设备 清洗池，蒸煮锅，输送网带式速冻机，真空包装机。
2.工艺流程 原料验收及分拣→清洗→煮蒸→消毒→冷却→去头、去皮、去肠腺、去虾黄→分级→装袋前检验→称重、装袋→真空封袋→整形标记→速冻→装箱→冷藏。
二、质量标准与成因分析
1.产品质量标准
（1）感官指标 虾仁肉色正常、呈鲜艳色泽：虾仁解冻后气味清新正常：产品规格与所标示规格一致，不得规格大小不一；肠腺、虾壳等内外杂质不允许存在。
（2）理化指标 解冻后每袋应为454克，每袋允许1%至＋3%的偏差；其它方面应符合出口食品的要求，汞（Hg）＜0.3毫克/千克、六六六＜2毫克/千克、DDT＜1毫克/千克。
（3）微生物指标 应符合出口冷冻熟食品的商业无菌的要求。具体来讲，按照美国和欧盟的要求，冻煮小龙虾在细菌总数和大肠菌群这两个指示性微生物合格的基础上，重点控制沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、李斯特氏菌、霍乱弧菌、副溶血性弧菌、溶藻弧菌和创伤弧菌等7种致病微生物。细菌总数＜1×104个/克；大肠菌群＜10个/克：金黄色葡萄球菌＜10个/克；大肠杆菌、沙门氏菌、副溶血性弧菌、李斯特氏菌、霍乱弧菌均为阴性。
加工成品中若出现上述微生物超标或有检出现象，则有两种可能：一是加工过程中的卫生控制不当，细菌总数、大肠菌群和金黄色葡萄球菌发生此种情况的可能性较大；二是蒸煮控制不到位。对于沙门氏菌、李斯特氏菌、霍乱弧菌、副溶血性弧菌、溶藻弧菌和创伤弧菌等微生物，主要是由于蒸煮控制不当，从而造成产品中有致病菌检出。
2.分析与讨论
（1）原料验收 原料的好坏直接影响到成品质量的好坏，因此原料验收与挑选是很重要的一环。验收原料时先要观察整批虾的清洁程度并嗅其气味，一般在较为清洁卫生的环境中生长的龙虾，虾体色泽鲜艳、洁净，嗅之无异味。反之，生长在农田、死水沟里的龙虾，其虾体表面污秽不洁，且很难洗净，嗅之有淤泥味，甚至有农药或其它异味，此种虾应拒绝收购。验收合格的虾接收后应立即进行挑选，挑出死虾及老壳虾。
（2）原料清洗 原料清洗得彻底与否将影响蒸煮后龙虾的带菌量。因此，原料挑选完后必须彻底清洗，个别不易清洗的虾应用刷子进行刷洗。
（3）蒸煮 蒸煮在100℃开水中进行，蒸煮时间的长短应视不同季节、虾壳的不同厚度、虾体的大小等来决定。蒸煮时间过短，会造成杀菌不彻底；而蒸煮时间过长，会造成出品率降低，虾仁弹性及口感变差。
（4）预冷及冷却 自来水预冷及冰水冷却的目的是使蒸煮的龙虾立即降温，以达到保证虾仁品质在加工过程中不发生改变的目的。预冷冷却用水应在使用前化验检测，若在微生物指标上未达到生活饮用水的标准，可加适量的含氯消毒液（如二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸等），使其达到标准，并在使用过程中及时更换，保证预冷冷却用水不对虾体造成新的污染。冷却水温度应达到2～4℃，预冷冷却间的空气应基本无菌。
（5）去壳、去肠腺、去虾黄 将剥好的虾仁送检验台检验，按60～80粒/磅、80～100粒/磅，100～150粒/磅、150～200粒/磅等规格分级挑选，不得有未抽尽的肠腺，虾仁需完整，更不能有杂质。
去净肠腺及虾黄时，应防止肠腺断裂，以免残留断肠及污染虾肉（煮熟后的虾肠内容物含大肠菌群高达240～460个/克）。另外，虾黄去净与否对虾肉成品质量影响很大。若虾黄去不净，则虾肉在冷库储藏一段时间后易变色（由黄色逐渐变成黑绿色），且解冻后有脂肪氧化的异味，直接影响感官及食用安全。特别是出口产品从生产到消费需要数月甚至整年的时间，整个转运、储藏过程温度变化较大，更易造成虾黄的变质，因此，在加上时必须将虾黄去净，去壳车间的空气应基本无菌。
（6）半成品检验 在半成品送入急冻间急冻前，应有专职检验员对虾仁半成品进行综合检验及评定，不合格的半成品坚决退回返工。
（7）急冻 急冻温度应达到-30℃以下，温度越低、解冻后流失的虾汁越少，既保证了虾仁的净重量，又保持了更多营养。
（8）装袋 装袋后封口一定要严密，防止漏气，以便最大限度地预防氧化及干耗，同时这也是预防储藏运输过程中再污染的有效措施。
三、人员及环境卫生要求
1.人员卫生 搞好加工人员及用具卫生是保证产品卫生质量的重要措施。加工人员需经过严格的卫生检查，穿戴消毒好的工作服、帽、口罩、靴子等，并经过严格消毒方可进入加工车间。将手在含30毫克/升有效氯的消毒液中浸泡3分钟，以达到彻底消毒的目的。工作人员的手每使用一次就消毒一次；当工人的手有外伤或患有腹泻、上呼吸道感染时，应立即调离工作岗位，康复后才能继续工作。加工人员穿戴的工作服，必须每天由工厂集中清洗，生产前进行集中消毒。
2.环境卫生 生产车间及工具在加工前需经过严格的消毒措施，加工车间应维持清洁卫生的工作环境，并使生产车间维持8～10℃。需用清洁消毒的篮子来盛贮蒸煮的虾；要用已消毒的容器来盛贮冷却虾；要用已消毒的容器来盛贮虾肉：操作台每半小时必须进行消毒，步骤为：洗洁精→100毫克/升氯消毒→清水清洗；蒸煮后车间所有与虾体及虾肉接触的工具、用具必须随时消毒，以保证虾肉的卫生质量：剥虾的工、器具，盛贮虾肉的容器必须每使用一次就消毒一次；一切与虾接触的工、器具每半小时必须进行全面消毒；贮藏时定期消毒，保持清洁：贮藏温度在-18℃以下，24小时内波动不超过±1℃。
四、结论
当今国际市场对食品的质量要求越来越高，因此，严把出口食品质量关是扩大出口创汇的最重要手段，出口单粒冻煮熟小龙虾肉的加工，应在原料验收、原料清洗、蒸煮、预冷及冷却、去壳、去肠腺、去虾黄、半成品检验、急冻、装袋等环节搞好质量控制，同时人员卫生、环境卫生应严格要求；只有重视人员卫生、环境卫生管理，按相关要求对整个加工过程进行严格控制，才能生产出令人满意的高质量出口产品。
出口冻煮淡水小龙虾及其制品是我国主要出口食品之一，主要销往美国和欧盟等发达国家，具较高经济效益，在出口创汇方面意义重大。出口冻煮小龙虾是高风险敏感性食品，微生物和药物残留是该食品控制的重点，因而在加工中对卫生要求应非常严格。如何搞好冻煮小龙虾仁的加工，具有一定的研究价值。
一、加工中主要设备、工艺流程
1.主要设备 清洗池，蒸煮锅，输送网带式速冻机，真空包装机。
2.工艺流程 原料验收及分拣→清洗→煮蒸→消毒→冷却→去头、去皮、去肠腺、去虾黄→分级→装袋前检验→称重、装袋→真空封袋→整形标记→速冻→装箱→冷藏。
二、质量标准与成因分析
1.产品质量标准
（1）感官指标 虾仁肉色正常、呈鲜艳色泽：虾仁解冻后气味清新正常：产品规格与所标示规格一致，不得规格大小不一；肠腺、虾壳等内外杂质不允许存在。
（2）理化指标 解冻后每袋应为454克，每袋允许1%至＋3%的偏差；其它方面应符合出口食品的要求，汞（Hg）＜0.3毫克/千克、六六六＜2毫克/千克、DDT＜1毫克/千克。
（3）微生物指标 应符合出口冷冻熟食品的商业无菌的要求。具体来讲，按照美国和欧盟的要求，冻煮小龙虾在细菌总数和大肠菌群这两个指示性微生物合格的基础上，重点控制沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、李斯特氏菌、霍乱弧菌、副溶血性弧菌、溶藻弧菌和创伤弧菌等7种致病微生物。细菌总数＜1×104个/克；大肠菌群＜10个/克：金黄色葡萄球菌＜10个/克；大肠杆菌、沙门氏菌、副溶血性弧菌、李斯特氏菌、霍乱弧菌均为阴性。
加工成品中若出现上述微生物超标或有检出现象，则有两种可能：一是加工过程中的卫生控制不当，细菌总数、大肠菌群和金黄色葡萄球菌发生此种情况的可能性较大；二是蒸煮控制不到位。对于沙门氏菌、李斯特氏菌、霍乱弧菌、副溶血性弧菌、溶藻弧菌和创伤弧菌等微生物，主要是由于蒸煮控制不当，从而造成产品中有致病菌检出。
2.分析与讨论
（1）原料验收 原料的好坏直接影响到成品质量的好坏，因此原料验收与挑选是很重要的一环。验收原料时先要观察整批虾的清洁程度并嗅其气味，一般在较为清洁卫生的环境中生长的龙虾，虾体色泽鲜艳、洁净，嗅之无异味。反之，生长在农田、死水沟里的龙虾，其虾体表面污秽不洁，且很难洗净，嗅之有淤泥味，甚至有农药或其它异味，此种虾应拒绝收购。验收合格的虾接收后应立即进行挑选，挑出死虾及老壳虾。
（2）原料清洗 原料清洗得彻底与否将影响蒸煮后龙虾的带菌量。因此，原料挑选完后必须彻底清洗，个别不易清洗的虾应用刷子进行刷洗。
（3）蒸煮 蒸煮在100℃开水中进行，蒸煮时间的长短应视不同季节、虾壳的不同厚度、虾体的大小等来决定。蒸煮时间过短，会造成杀菌不彻底；而蒸煮时间过长，会造成出品率降低，虾仁弹性及口感变差。
（4）预冷及冷却 自来水预冷及冰水冷却的目的是使蒸煮的龙虾立即降温，以达到保证虾仁品质在加工过程中不发生改变的目的。预冷冷却用水应在使用前化验检测，若在微生物指标上未达到生活饮用水的标准，可加适量的含氯消毒液（如二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸等），使其达到标准，并在使用过程中及时更换，保证预冷冷却用水不对虾体造成新的污染。冷却水温度应达到2～4℃，预冷冷却间的空气应基本无菌。
（5）去壳、去肠腺、去虾黄 将剥好的虾仁送检验台检验，按60～80粒/磅、80～100粒/磅，100～150粒/磅、150～200粒/磅等规格分级挑选，不得有未抽尽的肠腺，虾仁需完整，更不能有杂质。
去净肠腺及虾黄时，应防止肠腺断裂，以免残留断肠及污染虾肉（煮熟后的虾肠内容物含大肠菌群高达240～460个/克）。另外，虾黄去净与否对虾肉成品质量影响很大。若虾黄去不净，则虾肉在冷库储藏一段时间后易变色（由黄色逐渐变成黑绿色），且解冻后有脂肪氧化的异味，直接影响感官及食用安全。特别是出口产品从生产到消费需要数月甚至整年的时间，整个转运、储藏过程温度变化较大，更易造成虾黄的变质，因此，在加上时必须将虾黄去净，去壳车间的空气应基本无菌。
（6）半成品检验 在半成品送入急冻间急冻前，应有专职检验员对虾仁半成品进行综合检验及评定，不合格的半成品坚决退回返工。
（7）急冻 急冻温度应达到-30℃以下，温度越低、解冻后流失的虾汁越少，既保证了虾仁的净重量，又保持了更多营养。
（8）装袋 装袋后封口一定要严密，防止漏气，以便最大限度地预防氧化及干耗，同时这也是预防储藏运输过程中再污染的有效措施。
三、人员及环境卫生要求
1.人员卫生 搞好加工人员及用具卫生是保证产品卫生质量的重要措施。加工人员需经过严格的卫生检查，穿戴消毒好的工作服、帽、口罩、靴子等，并经过严格消毒方可进入加工车间。将手在含30毫克/升有效氯的消毒液中浸泡3分钟，以达到彻底消毒的目的。工作人员的手每使用一次就消毒一次；当工人的手有外伤或患有腹泻、上呼吸道感染时，应立即调离工作岗位，康复后才能继续工作。加工人员穿戴的工作服，必须每天由工厂集中清洗，生产前进行集中消毒。
2.环境卫生 生产车间及工具在加工前需经过严格的消毒措施，加工车间应维持清洁卫生的工作环境，并使生产车间维持8～10℃。需用清洁消毒的篮子来盛贮蒸煮的虾；要用已消毒的容器来盛贮冷却虾；要用已消毒的容器来盛贮虾肉：操作台每半小时必须进行消毒，步骤为：洗洁精→100毫克/升氯消毒→清水清洗；蒸煮后车间所有与虾体及虾肉接触的工具、用具必须随时消毒，以保证虾肉的卫生质量：剥虾的工、器具，盛贮虾肉的容器必须每使用一次就消毒一次；一切与虾接触的工、器具每半小时必须进行全面消毒；贮藏时定期消毒，保持清洁：贮藏温度在-18℃以下，24小时内波动不超过±1℃。
四、结论
当今国际市场对食品的质量要求越来越高，因此，严把出口食品质量关是扩大出口创汇的最重要手段，出口单粒冻煮熟小龙虾肉的加工，应在原料验收、原料清洗、蒸煮、预冷及冷却、去壳、去肠腺、去虾黄、半成品检验、急冻、装袋等环节搞好质量控制，同时人员卫生、环境卫生应严格要求；只有重视人员卫生、环境卫生管理，按相关要求对整个加工过程进行严格控制，才能生产出令人满意的高质量出口产品。
